778 0
Юрий Мельник: "Каркасно-панельное домостроение - оптимальное соотношение цены-качества"
Конкуренция изменила требования к продукции строительного комплекса. Потребителю уже не интересно довольствоваться типовыми решениями, он хочет получить за свои деньги качественное и индивидуальное, отвечающее образу и стилю жизни жилье. Более того, появилось желание изменять планировку не только в процессе эксплуатации, но уже на этапе строительства. Стоит ли говорить, что и городские власти стали более требовательны к качеству жилых домов и их внешней отделке. О том, какие современные технологии применяются на рынке строительных материалов северо-запада с учетом новых требований к качеству жилья – рассказывает заместитель директора по производству «Гатчинского ССК» Юрий Максимович Мельник.
– Юрий Максимович, как Вы оцениваете текущую обстановку, сложившуюся на строительном рынке России?
– Не секрет, что абсолютное большинство нуждающихся в улучшении жилищных условий сегодня всё еще не может позволить себе покупку квартиры – баланс между покупательской способностью и предложением на строительном рынке нарушен. Даже ипотека не является на сегодняшний день решением этой проблемы из-за высоких процентных ставок по кредиту. Настораживают и прогнозы социологов, которые утверждают, что при тех же темпах застройки через 25 лет в России будет порядка 10 миллионов бездомных людей. Эта информация должна заставить серьезно задуматься и искать пути решения уже сейчас.
– А какие Вы видите пути выхода из этого положения?
– Необходимо расширить практику перехода строительных компаний на новые технологии домостроения, которые с одной стороны – отвечали бы высоким запросам современного потребителя, а с другой – выгодно отличались скоростью строительства, высоким уровнем комфорта. Такой шаг к качественному изменению возможностей строительной отрасли позволил бы со временем полностью удовлетворить потребности рынка.
Современные технологии быстровозводимого домостроения, в конечном счете, приводят к упрощению и ускорению производства работ, удешевлению стоимости конструкций, снижению себестоимости строительства, в сравнении с традиционными видами домостроения. Сегодня широкую известность среди профессионалов строительного рынка приобрела технология сборного каркаса с применением сэндвич-панелей нового типа и пустотных плит перекрытий, производителем которых в частности является ЗАО «Гатчинский ССК».
– Что представляет собой каркасно-панельное домостроение?
– Технология возведения каркасно-панельных домов является гибридом каркасного и панельного домостроения. В ее основе находится каркас, заполняемый навесными наружными панелями вместе с мелкоштучным наполнением, таким как кирпич и камень. Каркас можно представить как этажерку, колонны которой связаны между собой несущим ригелем, обшитым межэтажными перекрытиями и стеновыми панелями. При этом узел соединения «колонна-ригель-плита» является монолитным, особенно прочным. Технология уже прошла необходимые испытания и показала отличные технические характеристики, которые позволяют говорить о ее высокой надежности. Год назад на территории Гатчинского ССК были успешно проведены испытания фрагмента сборно-монолитного каркаса с целью оценки его несущей способности. Он продемонстрировал отличные технические характеристики, а показатели прочности 2 раза превысили расчетную нагрузку. Такая конструкция обладает повышенной сейсмо- и взрывостойкостью. Кроме того, мы вывозили нашу наружную стеновую сэндвич-панель в Москву на испытания, и образец по нагрузкам и разрыву показал 10 кратный запас прочности. К тому же за счет уменьшения ширины панели произошло облегчение несущей конструкции на 40 %, что позволило снизить давление на фундамент.
– А с чем связано изменение ширины панели?
– Долгое время мы занимались производством наружных стеновых сэндвич-панелей, которые имели толщину 400 мм со слоем утеплителя 180 мм и, в принципе, устраивали по теплопроводности и исполнению. Но в связи с появлением новых видов утеплителей появилась возможность уменьшать их ширину до 220 мм. В старой панели использовались металлические дискретные связи для связки двух слоёв, а металл, как известно, является «мостиком» холода. В каркасно-панельных домах использование металла значительно снижено: шумоизоляция и несущая способность конструкции от этого не страдает, а теплоизоляция только улучшается.
– Юрий Максимович, но если панель станет тоньше, не пострадает ли от этого стойкость и прочность дома? Ведь в общественном сознании существует устойчивый стереотип «чем толще, тем прочнее, теплее»…
– Понимаете, общественное сознание создавалось годами. И если при Петре I строили полутораметровые стены, используя естественный природный камень, то сейчас появляются новые материалы. Их конструктивные и эксплутационные характеристики выше, зачем тратить лишнее деньги? При этом стоит учитывать снижение веса здания, что уменьшает нагрузку на фундамент. За появлением новых технологий и сознание со стереотипами должны измениться. Купить Мерседес и ездить на нём, как на Запорожце, уже никто не будет.
– Может быть, если рассказать людям о технологии производства, сознание изменится быстрее?
– Производство стеновых сэндвич-панелей – очень высокотехнологичный процесс. В подготовленную форму-оснастку закладывается арматура, все необходимые элементы – петли и другие закладные детали. После чего заливается нижний бетонный слой, и форма подвергается вибрации для уплотнения. По прошествии необходимого времени укладывается утеплитель, а поверх него верхний арматурный слой. Устанавливаются дискретные связи, которые в последствии будут держать два слоя между собой. В заключении укладывается верхний слой тяжелого бетона, после чего форма отправляется на термообработку верхнего слоя, которая проводится в течение 12-14 часов. Далее готовое изделие вынимается из формы и отправляется в цех для нанесения декоративного слоя (различного по окрасу) на основе гранитной или мраморной крошки, наносимой методом насыпки на полимерцементный раствор (клей ПВА + цемент и вода + тональные оттенки). По прошествии 16 часов панель поднимается и устанавливается на конвейер, где в нее вставляется оконный блок, который герметизируется, и готовая панель уходит на склад, а далее – на стройплощадку.
– Конкуренты у вашей панели есть?
- Если бы не было конкурентной борьбы, было бы и жить не интересно. На сегодняшний день выбор предложений на рынке достаточно широк. Выпуском занимается наш сосед Гатчинский ДСК, ЖБИ-1 и многие другие строительные комбинаты. Это на начало 90–х годов Гатчинский ССК был почти единственным. Вы понимаете, что все хорошее когда-нибудь кто-то начинает перенимать. Но конкурентная ситуация, собственно, и дает нам стимул развиваться: чтобы не отстать, а идти хотя бы на полшага впереди конкурентов. Рынок не стоит на месте, и постоянно приходится что-то менять в лучшую сторону.
– Какие существуют механизмы контроля качества производимой продукции? Что делается для выявления недостатков и борьбы с ними?
– Контроль продукции осуществляется ОТК, аттестованной и аккредитованной испытательной лабораторией. Его задача заключается в отслеживании всех технологических процессов изготовления продукции на комбинате. И кроме того, никто не снимал обязанности по контролю качества и исполнения технологической дисциплины с инженерно-технического персонала. Должностные обязанности этих работников изначально завязаны на качестве, от которого, кстати, зависит объем их заработной платы.
– Юрий Максимович, в условиях рынка, когда комбинаты находятся в частной собственности, остались ли какие-нибудь государственные рычаги контроля качества?
– Безусловно! Существуют государственные стандарты качества, ГОСТы, которых мы придерживаемся очень строго. Но сейчас в связи с тенденциями времени, планами России о вступлении в ВТО, активно вводится международный стандарт ISO 9001, над которым мы начинаем достаточно серьезно работать. Это очень длительный процесс, много согласований в различных инстанциях, а на сегодняшний день большей частью используются строительные ГОСТы. Но, и конечно, на всё сырьё, которое используется при изготовлении панелей, обязательно требуются с контрагентов санитарно-гигиенические паспорта и сертификаты для того, чтобы с новыми материалами не возникало проблем ни у нас, ни у потребителей.
– Не выйдет ли постройка каркасного дома дороже для конечного потребителя?
– По соотношению «цена-качество» каркасный дом после отработки всех технологических процессов выходит дешевле за счет уменьшения расхода металла, высокой скорости монтажа, отсутствия сварочных работ и снижения веса несущих конструкций на 40%, что позволяет выиграть в массивности фундамента здания.
– Юрий Максимович, как Вы оцениваете текущую обстановку, сложившуюся на строительном рынке России?
– Не секрет, что абсолютное большинство нуждающихся в улучшении жилищных условий сегодня всё еще не может позволить себе покупку квартиры – баланс между покупательской способностью и предложением на строительном рынке нарушен. Даже ипотека не является на сегодняшний день решением этой проблемы из-за высоких процентных ставок по кредиту. Настораживают и прогнозы социологов, которые утверждают, что при тех же темпах застройки через 25 лет в России будет порядка 10 миллионов бездомных людей. Эта информация должна заставить серьезно задуматься и искать пути решения уже сейчас.
– А какие Вы видите пути выхода из этого положения?
– Необходимо расширить практику перехода строительных компаний на новые технологии домостроения, которые с одной стороны – отвечали бы высоким запросам современного потребителя, а с другой – выгодно отличались скоростью строительства, высоким уровнем комфорта. Такой шаг к качественному изменению возможностей строительной отрасли позволил бы со временем полностью удовлетворить потребности рынка.
Современные технологии быстровозводимого домостроения, в конечном счете, приводят к упрощению и ускорению производства работ, удешевлению стоимости конструкций, снижению себестоимости строительства, в сравнении с традиционными видами домостроения. Сегодня широкую известность среди профессионалов строительного рынка приобрела технология сборного каркаса с применением сэндвич-панелей нового типа и пустотных плит перекрытий, производителем которых в частности является ЗАО «Гатчинский ССК».
– Что представляет собой каркасно-панельное домостроение?
– Технология возведения каркасно-панельных домов является гибридом каркасного и панельного домостроения. В ее основе находится каркас, заполняемый навесными наружными панелями вместе с мелкоштучным наполнением, таким как кирпич и камень. Каркас можно представить как этажерку, колонны которой связаны между собой несущим ригелем, обшитым межэтажными перекрытиями и стеновыми панелями. При этом узел соединения «колонна-ригель-плита» является монолитным, особенно прочным. Технология уже прошла необходимые испытания и показала отличные технические характеристики, которые позволяют говорить о ее высокой надежности. Год назад на территории Гатчинского ССК были успешно проведены испытания фрагмента сборно-монолитного каркаса с целью оценки его несущей способности. Он продемонстрировал отличные технические характеристики, а показатели прочности 2 раза превысили расчетную нагрузку. Такая конструкция обладает повышенной сейсмо- и взрывостойкостью. Кроме того, мы вывозили нашу наружную стеновую сэндвич-панель в Москву на испытания, и образец по нагрузкам и разрыву показал 10 кратный запас прочности. К тому же за счет уменьшения ширины панели произошло облегчение несущей конструкции на 40 %, что позволило снизить давление на фундамент.
– А с чем связано изменение ширины панели?
– Долгое время мы занимались производством наружных стеновых сэндвич-панелей, которые имели толщину 400 мм со слоем утеплителя 180 мм и, в принципе, устраивали по теплопроводности и исполнению. Но в связи с появлением новых видов утеплителей появилась возможность уменьшать их ширину до 220 мм. В старой панели использовались металлические дискретные связи для связки двух слоёв, а металл, как известно, является «мостиком» холода. В каркасно-панельных домах использование металла значительно снижено: шумоизоляция и несущая способность конструкции от этого не страдает, а теплоизоляция только улучшается.
– Юрий Максимович, но если панель станет тоньше, не пострадает ли от этого стойкость и прочность дома? Ведь в общественном сознании существует устойчивый стереотип «чем толще, тем прочнее, теплее»…
– Понимаете, общественное сознание создавалось годами. И если при Петре I строили полутораметровые стены, используя естественный природный камень, то сейчас появляются новые материалы. Их конструктивные и эксплутационные характеристики выше, зачем тратить лишнее деньги? При этом стоит учитывать снижение веса здания, что уменьшает нагрузку на фундамент. За появлением новых технологий и сознание со стереотипами должны измениться. Купить Мерседес и ездить на нём, как на Запорожце, уже никто не будет.
– Может быть, если рассказать людям о технологии производства, сознание изменится быстрее?
– Производство стеновых сэндвич-панелей – очень высокотехнологичный процесс. В подготовленную форму-оснастку закладывается арматура, все необходимые элементы – петли и другие закладные детали. После чего заливается нижний бетонный слой, и форма подвергается вибрации для уплотнения. По прошествии необходимого времени укладывается утеплитель, а поверх него верхний арматурный слой. Устанавливаются дискретные связи, которые в последствии будут держать два слоя между собой. В заключении укладывается верхний слой тяжелого бетона, после чего форма отправляется на термообработку верхнего слоя, которая проводится в течение 12-14 часов. Далее готовое изделие вынимается из формы и отправляется в цех для нанесения декоративного слоя (различного по окрасу) на основе гранитной или мраморной крошки, наносимой методом насыпки на полимерцементный раствор (клей ПВА + цемент и вода + тональные оттенки). По прошествии 16 часов панель поднимается и устанавливается на конвейер, где в нее вставляется оконный блок, который герметизируется, и готовая панель уходит на склад, а далее – на стройплощадку.
– Конкуренты у вашей панели есть?
- Если бы не было конкурентной борьбы, было бы и жить не интересно. На сегодняшний день выбор предложений на рынке достаточно широк. Выпуском занимается наш сосед Гатчинский ДСК, ЖБИ-1 и многие другие строительные комбинаты. Это на начало 90–х годов Гатчинский ССК был почти единственным. Вы понимаете, что все хорошее когда-нибудь кто-то начинает перенимать. Но конкурентная ситуация, собственно, и дает нам стимул развиваться: чтобы не отстать, а идти хотя бы на полшага впереди конкурентов. Рынок не стоит на месте, и постоянно приходится что-то менять в лучшую сторону.
– Какие существуют механизмы контроля качества производимой продукции? Что делается для выявления недостатков и борьбы с ними?
– Контроль продукции осуществляется ОТК, аттестованной и аккредитованной испытательной лабораторией. Его задача заключается в отслеживании всех технологических процессов изготовления продукции на комбинате. И кроме того, никто не снимал обязанности по контролю качества и исполнения технологической дисциплины с инженерно-технического персонала. Должностные обязанности этих работников изначально завязаны на качестве, от которого, кстати, зависит объем их заработной платы.
– Юрий Максимович, в условиях рынка, когда комбинаты находятся в частной собственности, остались ли какие-нибудь государственные рычаги контроля качества?
– Безусловно! Существуют государственные стандарты качества, ГОСТы, которых мы придерживаемся очень строго. Но сейчас в связи с тенденциями времени, планами России о вступлении в ВТО, активно вводится международный стандарт ISO 9001, над которым мы начинаем достаточно серьезно работать. Это очень длительный процесс, много согласований в различных инстанциях, а на сегодняшний день большей частью используются строительные ГОСТы. Но, и конечно, на всё сырьё, которое используется при изготовлении панелей, обязательно требуются с контрагентов санитарно-гигиенические паспорта и сертификаты для того, чтобы с новыми материалами не возникало проблем ни у нас, ни у потребителей.
– Не выйдет ли постройка каркасного дома дороже для конечного потребителя?
– По соотношению «цена-качество» каркасный дом после отработки всех технологических процессов выходит дешевле за счет уменьшения расхода металла, высокой скорости монтажа, отсутствия сварочных работ и снижения веса несущих конструкций на 40%, что позволяет выиграть в массивности фундамента здания.